聚氨酯硬質泡沫連續層壓中可能產生的缺陷及方法

1、缺陷：泡沫結構不規整，并伴有成層影響。

　　可能原因·泡沫凝膠太慢，因此在泡沫擠出或輥壓時，壓料處泡沫易變形。
　　糾正方法·增加催化劑用量以提高凝膠速率。
·增加擱置時間，延長壓料前的時間。
·減少傳遞器速度，延長壓料前的時間。
·增加壓模板溫度，提高凝膠速度。
2、缺陷：靠近邊緣處，板材的厚度普遍減少。
　　可能原因·發泡混合物的分布差，不能充滿邊緣。
　　糾正方法·降低橫向往返運動速率。以增加發泡混合物在邊緣近處沉積。
3、缺陷：靠近邊緣大約10厘米處，進入壓料輥處時的泡沫比較厚。
　　可能原因·泡沫分配差，邊緣充填過多。
　　糾正方法·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。
　　注：過度充填的邊緣的次要影響取決于進入壓料輥時泡沫的凝膠狀態，也取決于加工系統的種類(PU還是PIR)。
4、缺陷：靠近板材邊緣的泡沫結構涂污、成層，不規整。
　　可能原因·邊緣充填過多。
　　糾正方法·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。
5、缺陷：靠近下面表面層有斷續的縱向空隙。
　　可能原因·邊緣充填過多。
　　糾正方法·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。
6、缺陷：頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過層壓板。
　　可能原因·充填過多的邊緣支撐浮動壓板，因此妨礙了上部軟質表面層與泡沫的接觸。
　　糾正方法·增加橫向往返運動速率，以減少邊緣附近發泡混合物的沉積。
7、缺陷：頂部表面有橫向波紋。
　　可能原因·頂面層紙拉得過長，形成皺紋，這是通過傳送機部分的頂層皮帶移動比底層皮帶快的結果(皮帶拉力不均勻)。
　　糾正方法·減少頂部皮帶壓料輥的壓力，或用調節輥拉緊底部皮帶的松弛部分。
8、缺陷：板材整板不規則，不平整。
　　可能原因·由于拉力不均勻或者擱置臺真空度不夠，使底部面層放置不平坦，有時因紙在儲存及干燥時變形引起的。
　　糾正方法·檢查底部面料的通過和拉力，如紙變形，應報廢并更換。
9、缺陷：頂部表面層與泡沫之間有疏松區域，疏松處泡沫發毛，顏色發深。
　　可能原因·由于來自壓料輥排列不正確的剪切力，因此在與泡沫接觸之后，頂部紙面層脫開了。
　　糾正方法·檢查壓料輥是否在第一項板位置下方0.4mm處。生產中，壓料輥是否不斷旋轉，并且是否與壓板正好平行。
10、缺陷：鄰近頂部面層的泡沫密度較高，顏色深。
　　可能原因·軟泡在壓料處的輥壓導致液體泡沫混合物于泡沫層過載。
　　糾正方法·增加擱置時間;增加催化劑用量;增加壓板溫度，以提高輥隙處的泡沫熟化;降低傳送機速度和/或壓料處壓力。
11、缺陷：下部面層中出現的縱向凹陷。
　　可能原因·泡沫或其他材料粘在底部臺板表面或加熱壓板嚴重變形。
　　糾正方法·清潔擱置臺和加熱壓板。·更換已變形的板。
12、缺陷：邊緣成波浪狀(紙面板)
　　可能原因·紙的邊緣松弛。·由于變動的橫向往返運動，發泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。
　　糾正方法·使用之前，紙在指定的濕度下儲存，以避免邊緣膨脹，引起松弛，必要時，清潔或修改。不合格的橫向往返運動機械。
13、缺陷：邊緣泡沫發軟，欠熟化。